EN
2000kg/시 MVR 증발기, 강제 순환/하강 막식, 내식성 소재 사용, ZLD 및 고염분 폐수 농축용.
| 사양 | 참고 사양 |
|---|---|
| 증발 용량 | 2,000 kg/h |
| 기술 | MVR |
| 작동 모드 | 연속적 |
| 폐수 공급량 | 프로젝트별 |
| 공급수 TDS | 프로젝트별 |
| 최종 농도 | 프로젝트별 |
| MVR 압축기 | 프로젝트 맞춤 설계 |
| 증발 방식 | 강제 순환 / 낙하막 / 복합형 |
| 작동 압력 | 진공/공정별 |
| 주요 재료: | SS316L / 듀플렉스 / 티타늄 / 특수 합금 |
| 열 회수 | 통합된 |
| 응축수 회수 | 사용 가능 |
| PLC/HMI | 표준 |
| SCADA | 선택 사항 |
| CIP | 권장됨 |
| 결정기 | 선택 사항 |
| 원격 모니터링 | 선택 사항 |
2,000 kg/h MVR 폐수 증발기 는 대규모 산업 시설을 위한 고성능 핵심 장치로, 안정적인 농축 및 수자원 회수를 가능하게 한다. 고유량, 염분 농도 변동, 장시간 운전을 위해 설계되어 배출량을 줄이고, 물을 재활용하며 운영 비용을 낮춘다. 리튬 배터리, 화학, 제약, 전기 도금 산업 등에서 광범위하게 사용되며, 막 농축, 결정화, 열 회수 시스템과 통합된다. 고압 RO 등 전처리 공정과 호환되며, RO 레젝트, 브라인, 고염분 유출수에 적합하고, ZLD 시스템의 핵심 공정 단계로 활용된다. 재질 옵션으로는 SS316L, 듀플렉스 스틸, 티타늄이 있다. 스케일 방지, 발포 억제, CIP 전략을 통해 내구성을 확보한다. PLC/HMI 제어에 SCADA 옵션을 추가하면 실시간 모니터링 및 자동화가 가능하다. 특정 수질 조건 및 재사용 목표에 맞춰 맞춤 설계되며, 산업 폐수 처리를 위한 확장 가능하고 경제적인 솔루션을 제공한다.
1단계 — 상류 농축
기술적·경제적으로 적합한 경우, 막을 사용하여 증발 이전에 수분을 제거함으로써 MVR 증발기의 열 증발 부하를 줄일 수 있다.
단계 2 — MVR 증발
농축된 공급액이 MVR 폐수 증발기에 유입되며, 폐수 증발 시스템 내부에서 수분이 기화된다.
단계 3 — 증기 재압축
2차 증기가 압축되어 MVR 증발기 내부에서 활용 가능한 열 에너지가 상승한다.
단계 4 — 내부 열 회수
압축된 증기가 증발 구역으로 열을 다시 전달함으로써 산업 폐수 처리 과정에서 외부 증기의 지속적인 공급 필요성을 줄인다.
단계 5 — 응축수 회수
응축된 증기는 수집되며, 폐수 증발 시스템의 일환으로 정제 후 재사용할 수 있다.
단계 6 — 염수 농축
남은 폐수는 MVR 폐수 증발기 내부에서 더 높은 염분 및 오염물질 농도에 도달한다.
단계 7 — 선택적 결정화
ZLD 적용 사례에서는 농축된 염수가 MVR 증발기 후 남은 물에서 고체를 분리하기 위해 결정기로 유입될 수 있다.
완전한 제로 액체 배출 솔루션은 일반적으로 세 가지 주요 단계를 포함할 수 있다. 1단계에서는 사전 처리 공정을 통해 부유 고형물, 경도 성분, 실리카, 유류, 중금속, 유기 오염 물질 및 스케일 형성 전구체를 제거하여 폐수 증발 시스템이 보다 안정적으로 작동할 수 있도록 한다. 2단계에서는 역삼투(RO), 고압 역삼투(HPRO) 또는 기타 막 기술을 활용해 열처리 이전에 가능한 경우 물을 회수한다. 3단계에서는 기계식 증기 재압축(MVR) 폐수 증발기로 막 농축액에서 추가적인 수분을 제거하고, 결정화 장치를 통해 고체 염류 또는 고농도 고형물을 생성하여 후속 처리가 가능하도록 한다. 이러한 단계별 접근 방식은 산업 폐수 처리 분야에서 흔히 채택되는데, 이는 에너지 효율을 개선하고 농축액 관리를 단순화하기 때문이다.
스케일링
칼슘, 마그네슘, 실리카, 황산염 및 기타 염류는 MVR 증발기의 열전달 표면에 퇴적물을 형성할 수 있다.
부식
염화물, 낮거나 높은 pH, 특정 화학 성분은 폐수 증발 시스템에서 이중상 스테인리스강, 티타늄 또는 특수 합금 재질을 요구할 수 있음.
비등점 상승
고농도 염수는 동일한 압력 하에서 깨끗한 물과 비교해 현저히 다른 온도에서 끓게 되며, 이는 MVR 압축기 및 열전달 설계에 영향을 줌.
화
유기물 및 계면활성제는 거품 생성 및 증기 유출(캐리오버)을 유발할 수 있으므로 산업 폐수 처리 과정에서 분리기 및 발포 억제 전략이 필요함.
휘발성 유기화합물
일부 유기 오염물질은 증기 및 응축수로 이동할 수 있으므로 폐수 증발 시스템에서 사전 처리 또는 응축수 정제가 필요할 수 있음.
증발 용량이 시간당 2,000kg에 달하면, 고객은 일반적으로 증발기만 구매하지 않는다. 이들은 폐수 감축 또는 제로 액체 배출(ZLD) 프로젝트 전반을 평가하고 있으며, 이는 MVR 폐수 증발기의 성능을 전처리, 막 농축, 농축액 처리, 재사용수 유로와 함께 종합적으로 판단해야 함을 의미한다. 주요 공학적 목표는 설비 투자비, 에너지 소비량, 수분 회수율, 스케일 발생 억제, 재료 선정, 시스템 가용성, 정비 요구사항, 염류 처분 및 장기 운영 비용 간 균형을 확보하는 것이다. 따라서 복잡한 산업 폐수 처리 프로젝트의 경우, 폐수 증발 시스템을 최종 결정하기 전에 시험 운전 또는 상세한 폐수 특성 분석을 권장할 수 있다.
시간당 2,000kg은 ZLD 프로젝트에 적합한가?
예. 이 용량은 폐수 증발 시스템에서 전처리, 막 농축 및 결정화와 적절히 연계될 경우, 대규모 ZLD 시스템의 증발 단계로 활용될 수 있습니다.
막 농축 장치를 MVR 이전에 설치해야 하나요?
대개는 그렇습니다. 폐수 특성이 이를 허용할 경우, 막 공정은 열적 증발보다 낮은 에너지로 물을 제거하므로, MVR 증발기 이전에 막 회수율을 최대화하면 전체 경제성을 개선할 수 있습니다.
이 시스템으로 건조 염분을 생산할 수 있나요?
증발기 단독으로는 일반적으로 고농도 염수만 생성합니다. 산업 폐수 처리 후 고체 염분을 얻기 위해서는 보통 결정기와 고액 분리 장비가 추가로 필요합니다.
회수된 응축수를 생산 공정으로 재사용할 수 있나요?
원칙적으로 가능합니다. 응축수는 폐수 증발 시스템 내 전기전도도, COD, 암모니아, 휘발성 유기물 함량 및 공장의 재사용수 규격에 따라 정제 과정을 거쳐야 할 수 있습니다.
설비 재질은 어떻게 선정하나요?
재료 선택은 염화물 농도, 온도, pH, 산화제, 유기 화학물질 및 MVR 폐수 증발기 내에서 예상되는 농도 조건에 따라 달라집니다.
MVR 시스템 내부에 스케일이 발생하는 원인은 무엇인가요?
일반적인 원인으로는 산업 폐수 처리 과정에서 물이 증발함에 따라 탄산칼슘, 황산칼슘, 실리카 및 기타 염류가 과포화 상태에 이르는 경우가 있습니다.
스케일을 어떻게 제어하나요?
제어 방법에는 전처리, 연수 처리, 화학 약품 투입, pH 조정, 강제 순환, 최적화된 농축 한계 설정, 폐수 증발 시스템 내 주기적 CIP 세정 등이 포함됩니다.
MVR 시스템에는 운영자가 필요한가요?
공장은 고도로 자동화될 수 있지만, 신뢰성 있는 MVR 증발기 운전을 위해서는 정기 점검, 수질 모니터링, 화학 약품 관리 및 유지보수가 여전히 필요합니다.
시스템 설계를 위해 어떤 폐수 데이터가 필요한가요?
유량, 총 용존 고형물(TDS), 화학적 산소 요구량(COD), 염화물, 황산염, 칼슘, 마그네슘, 실리카, 암모니아, 중금속, 유분, 부유 고형물, pH, 유기 성분 등을 포함한 완전한 폐수 분석이 바람직합니다.
산업용 제로 액체 배출(ZLD) 시스템 또는 대규모 폐수 농축 프로젝트를 계획 중이신가요? 귀사의 폐수 분석 자료, 일일 폐수 처리량, 현재 적용 중인 폐수 처리 공정, 목표 수자원 회수율, 농축액 처분 요구사항을 당사로 보내 주십시오. 당사 엔지니어링 팀이 폐수 증발 시스템을 위한 전반적인 전처리 공정, 막 농축 공정, 기계식 증기 재압축(MVR), 결정화 공정을 종합적으로 평가해 드립니다.
CTA 버튼: ZLD 시스템 평가 신청
2000kg/시 MVR 증발기, 강제 순환/하강 막식, 내식성 소재 사용, ZLD 및 고염분 폐수 농축용.
EN
